АБС-пластик є продуктом прищепленої кополімеризації трьох мономерів - акрилонітрила (безбарвна рідина з різким запахом), бутадієну (безбарвний газ з характерним неприємним запахом) і стиролу (безбарвна рідина з різким запахом), причому статичний сополімер стиролу і акрилонітрилу утворює жорстку матрицю, в якій розподілені частки каучуку розміром до 1 мкм. Підвищення ударної міцності супроводжується збереженням на високому рівні основних фізико-механічних і теплофізичних властивостей. АБС непрозорий випускається у вигляді порошку і гранул.
Властивості АБС-сополімеру: показник плинності розплаву (2300С / 2,16 кг, г/10мін) 10; діапазон технологічних температур 200-2600С; вологопоглинання 0,2-0,4%; допустима залишкова волога 0,2%; щільність 1,04 г/см3; усадка (при виготовленні виробів) 0,4-0,7%.
Хімічні властивості: Має хорошу хімічну стійкість. Стійкий до лугів, мастил, розчинів неорганічних солей і кислот.
Фізичні властивості: твердий, в'язкий (особливо при -40 ° С), дуже стійкий до змін температури, залежно від типу стійкий до впливу холоду або тепла (навіть вище 100 ° С), виключно стійкий до впливу атмосферних умов, невелика поглинаюча здатність. Характеризується зниженими електроізоляційними властивостями в порівнянні з GPPS, HIPS.
Експлуатаційні властивості: Звичайний ABS витримує короткочасний нагрів до 90 - 1000С, т.зв. "Теплостійкий ABS" - до 110 - 1300С. Макс. температура тривалої експлуатації: 75 - 800С (теплостійкі марки: до 90 - 1000С). Дає блискучу поверхню (є спеціальні марки з підвищеним і зниженим блиском). Володіє високою стійкістю до ударних навантажень в порівнянні з полістиролом загального призначення (GPPS), ударостійким полістиролом (HIPS) та іншими сополимерами стиролу. Зносостійкий. Механічні властивості змінюються в широких межах залежно від складу сополімеру. Придатний для нанесення гальванічного покриття, вакуумної металізації (є спеціальні марки), а також для пайки контактів. хрошо зварюється. Не стійкий до УФ-випромінювання.
АБС переробляється всіма відомими способами. Рекомендується для точного лиття. Має високу розмірну стабільність. З нього виготовляють такі вироби: Деталі інтер'єру та екстер'єру автомобіля. Панелі приладів та інші деталі салону. Решітки радіатора автомобіля. Ковпаки автомобільних коліс. корпусні деталі, що працюють у приміщенні: корпуси телевізорів, радіоприймачів, магнітофонів, відеомагнітофонів, пилососів, кавоварок, пультів управління, телефонів, факсових апаратів, комп'ютерів, моніторів, принтерів, калькуляторів, іншої побутової та оргтехніки; металізовані деталі побутової техніки та оргтехніки; конструкційні деталі електротехнічного призначення; вимикачі, перемикачі; корпусу електроінструменту; канцелярські вироби; настільні приналежності; іграшки; дитячі конструктори; валізи; контейнери; посуд для літаків; дверні ручки; металізована сантехнічна апаратура (вентилі, душові розсікачі, мийки, піддони, зливні бачки); металізовані прикраси; меблева фурнітура; фітинги; деталі медичного обладнання; медичне приладдя (гамма-стерилізація); смарт-картки.
|
Температура, 0С |
||||||||
|
Съема изделия |
|
Сушки |
||||||
|
TП |
TС |
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
TЗАГ |
||
|
70 |
40-60 |
200-260 |
200-260 |
200-260 |
180-220 |
160-200 |
40-60 |
80 |
TC - температура сопла;
T1 - температура першої зони обігріву;
T2 - температура другої зони обігріву;
T3 - температура третьої зони обігріву;
T4 - температура четвертої зони обігріву;
TЗАГ - температура зони завантаження матеріалу;
Сушка пластмаси: при використанні циліндра з дегазацією попередня сушка ABS не обов'язкове, при використанні нормального циліндра іноді можлива переробка сировини без попередньої сушки (насамперед при переробці пластмаси, що надходить в оригінальних закритих мішках); в разі констатації зволоження ABS необхідно сушити при температура 80 ° С протягом 4 годин; вологий гранульований матеріал викликає поява на виробах матовості, сріблення, смуг, а також слідів бульбашок.
Температура форми: 30-80 ° С, чим вище температура, тим краще поверхню виробу, менш виразні лінії з'єднання.
Параметри процесу лиття:
Тиск уприскування: високе 1000-1400 бар (100-140 бар - на манометрі термопластавтомата)
Швидкість уприскування: рекомендується ступінчаста швидкість уприскування (спочатку повільно, потім швидко) для отримання ефекту заповнення.
Тиск витримки (підпресування): 30-50% від тиску уприскування (невисока, але достатня, щоб не "відкидало" шнек внутрішнім довленіем матеріалу в пресформі).
Час витримки (підпресування): рекомендується невеликий час витримки до 20% від часу охолодження.
Подушка (залишкова): 2-6 мм, в залежності від обсягу дозування; більше об'єм - більше подушка.
Час охолодження: має бути настільки тривалим, щоб литий виріб охололо до безпроблемного вилучення з пресформи; визначається товщиною стінок вироби, температурою стінок пресформи, температурою розплаву матеріалу.
Обороти шнека: можна використовувати максимальні оберти черв'яка, щоб закінчити Пластикація незадовго до часу охолодження; немає необхідності набирати дозу матеріалу швидше, ніж закінчиться час охолодження вироби.
Протитиск: 100-250 бар (10-25 бар по манометру термопластавтомата);, при зайво малому протитиску настає пригар.
